石家庄市化学药品原料药制造行业中小企业数字化转型实践样本

石家庄市工业和信息化局

2025年11月

目录

• 一、化学药品原料药制造行业中小企业发展情况
• （一）化学药品原料药制造行业定义与范围
• （二）化学药品原料药制造行业中小企业发展现状与趋势
• （三）化学药品原料药制造行业中小企业业务痛点
• 二、化学药品原料药制造行业中小企业转型价值
• 三、化学药品原料药制造行业中小企业数字化转型场景
• （一）产品生命周期数字化
• （二）生产执行数字化
• （三）供应链数字化

一、化学药品原料药制造行业中小企业发展情况

（一）化学药品原料药制造行业定义与范围

化学药品原料药制造行业主要涵盖通过化学合成、微生物发酵或天然动植物提取等手段，制备具有药物活性成分的一种物质或物质的混合物的生产活动。该行业核心聚焦原料药生产环节，不包含制剂加工等后续流程。

行业典型产品丰富，主要包括：

抗生素类（如青霉素、头孢菌素）
维生素类（如维生素C、维生素B族）
抗病毒类（如奥司他韦、阿昔洛韦）等化学原料药

这些产品是医药产业链中药物生产的关键基础原料，产业链结构如下：

产业链环节	核心主体	主要内容	核心功能
上游	化工原料供应商	提供化学合成所需的各类化工基础原料、微生物发酵所需的培养基成分等	提供生产原料
中游	化学药品原料药生产企业	通过化学合成、微生物发酵、天然动植物提取等生产手段，承担原料药（API）的制备生产任务	供应原料药（API）
下游	制剂厂商	将原料药加工成片剂、胶囊、针剂等各类临床应用的药品制剂	加工成药品制剂

图1 化学药品原料药制造行业产业链

注：后续场景痛点、等级及案例描述中，将聚焦中游原料药生产企业，避免纳入上下游行业相关情况。

（二）化学药品原料药制造行业中小企业发展现状与趋势

化学药品原料药制造行业中小企业主要处于原料药生产环节，集中在特色原料药及专利药原料药领域，部分也涉足大宗原料药。中小企业起着补充和完善产品线、满足市场多样化需求的作用，目前该行业产业结构不断优化，不断向绿色化、创新化、国际化发展。

1. 行业发展现状

全球地位：我国是全球最大的原料药生产与出口国，在全球化学药品原料药制造领域占据重要位置。依据中国医药保健品进出口商会发布的数据，2025年上半年，我国原料药和中间体出口额达221.4亿美元，同比增长3.8%，凸显我国在全球原料药供应体系中的关键地位。
市场规模：据《2025至2030中国原料药行业发展趋势分析与未来投资战略咨询研究报告》显示，2024年中国原料药市场规模已突破3000亿元人民币，预计到2030年将增长至约6000亿元，年复合增长率达到10%以上。
区域特色：石家庄市是京津冀生命健康集群重点组成城市，打造了化学药、中药、生物药、医疗器械、医药服务、“BT+IT”（生物技术+信息技术）的全产业链，贯穿了研发、临床、生产、销售的全流程，集群企业超过6000家，总产值超过4000亿元，占全国比重20%以上。石家庄以石药集团、以岭药业、华北制药等龙头企业为引领，以国际生物医药园为核心，打造生物医药产业创新发展高地。

2. 四大发展趋势

绿色化生产：环保要求日益严格，促使化学药品原料药制造企业积极寻求绿色化生产方式。通过采用绿色化学工艺，减少污染物排放，提高资源利用率，成为行业发展的必然趋势。例如，一些企业采用连续流反应技术、生物催化技术等，实现了生产过程的绿色化转型，降低了生产成本，同时也符合可持续发展的要求。
高端化产品研发：随着人们健康意识的提高和医药市场的发展，对高端化学药品原料药的需求不断增加。中小企业逐渐加大在高附加值、高技术含量产品研发方面的投入，如复杂手性药物、生物药原料药等。通过与科研机构合作、引进高端人才等方式，提升自身的研发能力，以满足市场对高端产品的需求。
智能化制造：智能制造在化学药品原料药制造行业中的应用逐渐普及。企业通过引入自动化设备、信息化管理系统和大数据分析技术，实现生产过程的精准控制和优化，提高生产效率和产品质量稳定性。例如，利用智能制造技术，企业可以实时监测生产过程中的各项参数，及时调整生产工艺，减少人为因素对产品质量的影响。
产业链整合：为了提高市场竞争力，化学药品原料药制造企业越来越注重产业链的整合。中小企业通过与上下游企业建立紧密的合作关系，实现资源共享、优势互补，降低交易成本，提高整个产业链的协同效应。全球医药供应链重构，下游制剂企业对原料药供应商的响应速度、供应链稳定性要求更高，推动原料药行业从“单一生产”向“供应链协同”转型。中小企业需加强与上游化工原料供应商、下游制剂厂商的信息联动，而数字化转型可助力企业搭建供应链协同平台，实现供需信息实时共享、订单快速响应，提升供应链整体效率，增强市场竞争力。

（三）化学药品原料药制造行业中小企业业务痛点

在化学药品原料药制造行业向生产绿色化、产品高端化、制造智能化、产业链整合加速转型的背景下，中小企业受限于资金实力、技术储备与数字化基础，在顺应行业趋势、突破发展瓶颈过程中，业务痛点集中凸显。这些痛点不仅制约企业自身竞争力提升，更影响其在行业转型中的适配能力，具体可从环保、研发、生产质量、供应链四大核心业务环节体现。

环保管控与成本难平衡：在“双碳”与环保政策趋严的背景下，中小企业推进绿色生产环保数据监测与追溯能力弱，传统生产模式下，能耗、污染物排放等数据依赖人工记录，数据准确性低、实时性差，无法精准定位高耗能环节与污染源头，难以满足环保部门对“全流程可追溯”的监管要求，存在合规风险。绿色工艺落地成本高且效果难量化，中小企业资金有限，引入连续流反应、生物催化等绿色工艺后，缺乏数字化工具（如能耗优化模型、废弃物减量分析系统）监测工艺改进效果，无法精准核算绿色生产带来的成本节约与环保效益，导致绿色转型投入与产出不匹配，部分企业因成本压力放缓转型步伐。
高端产品亟需突破：面对高端原料药市场需求增长，中小企业在研发端的痛点凸显。多团队研发协同效率低，高端原料药（如复杂手性药物、生物药原料）研发需药学合成、工艺优化、质量检测等多团队协作，但中小企业缺乏统一的数字化研发平台，实验数据分散在个人设备或纸质记录中，团队间数据共享滞后，易出现重复实验、工艺参数传递误差等问题，延长研发周期。工艺试错成本高、成功率低，高端原料药合成工艺复杂，传统研发依赖“经验试错”，缺乏工艺模拟软件、实验数据分析工具等数字化手段，无法通过虚拟仿真预判工艺缺陷，导致实际生产中工艺调整频繁，原料浪费严重，研发成功率不足30%，难以突破高端产品技术瓶颈。
质量稳定性有待提高：生产过程依赖人工管控，反应釜温度、压力等关键参数依赖人工巡检记录，数据采集滞后，无法及时发现参数波动，易导致批次间产品质量差异。设备管理与维护被动，缺乏设备运行数据实时监测与预警系统，设备故障多为“事后维修”，停机时间长，且无法通过数据分析预判设备损耗规律，导致生产计划频繁中断，生产效率较行业先进水平低20%-30%。
供应链抗风险能力不足：在产业链协同需求升级的背景下，中小企业的供应链管理痛点突出。上下游信息不对称，与上游化工原料商缺乏实时数据联通，原料库存、价格波动等信息获取滞后，无法提前预判原料短缺风险。与下游制剂厂商的订单、质量数据传递依赖邮件或人工对接，订单变更响应周期长，难以满足制剂企业“快速交付、全程溯源”的需求。供应链风险管控能力弱，缺乏供应链协同平台整合供需、物流、质量数据，无法对原料质量异常、物流延迟等风险进行实时预警与快速应对。

二、化学药品原料药制造行业中小企业转型价值

在数字经济全面赋能制造业高质量发展的背景下，化学原料药企业亟需以数据驱动、智能协同为主线，打通生产、质量、物流、能源等关键环节的“堵点”“痛点”。围绕“稳链、降本、提效、增质”四大目标，以下四大数字化转型举措可成为行业提质增效的“加速器”。

提升能耗管理水平，实现绿色合规与降本双赢：企业可通过部署能源管理系统，实时采集、监测和分析生产过程中的能源消耗数据，精准定位能源浪费环节，为节能提供依据。基于数字化技术的智能能源调度系统，能依生产计划和实时需求优化能源分配，实现按需供应，提高能源利用效率。利用数字化工具进行能源绩效评估，设定目标并定期分析效果，据此优化策略，持续降低能源消耗，有效控制能源成本。提升环保合规能力，降低监管风险，通过部署能耗监测传感器、污染物在线监测系统，实现能耗、废水/废气排放数据的实时采集与自动上传。
提升研发管理水平，加速高端产品突破：搭建统一的数字化研发平台，整合药学合成、工艺优化、质量检测等团队的实验数据，实现数据实时共享与版本同步，避免重复实验与参数传递误差，缩短平均研发周期。降低工艺试错成本，提高研发成功率，通过工艺模拟软件、实验数据分析工具，对高端原料药合成工艺进行虚拟仿真，提前预判反应条件缺陷，减少实际试错次数，帮助中小企业快速突破复杂手性药物、生物药原料等高端产品技术壁垒。
提升质量管理水平，实现效率与质量双升：引入自动化设备和MES系统，实时监测并自动控制生产中的关键参数，稳定工艺，减少人为失误。建立质量追溯系统，为每批次产品赋唯一标识，记录全程信息，快速溯源并纠正质量问题。运用大数据和机器学习分析质量数据，构建预测模型，提前预判质量趋势，同时结合设备数据进行预防性维护，降低设备故障风险，提升产品质效。实现生产精准管控，提升产品稳定性，通过DCS系统实时采集反应釜温度、压力等关键参数，自动预警参数波动并触发调整。优化设备管理，减少生产中断，依托设备物联网监测与预警系统，实现设备运行状态实时追踪与故障预判，“事后维修”转为“预防性维护”。
提升供应链管理水平，增强供应链韧性：依托数字化采购平台整合供应商资源，实现信息实时更新与共享，快速筛选优质供应商，提前规划采购，降低原材料短缺风险。借助数字化技术与供应商紧密协同，提高供应链响应速度与灵活性，保障原材料及时、准确供应，减少生产中断。利用大数据分析预测原材料供应风险，提前制定应对策略，增强供应稳定性。打通供需信息壁垒，提升响应效率，搭建供应链协同平台，与上游化工原料商共享库存数据，与下游制剂厂商实现订单、质量数据实时对接。通过平台整合供需、物流、质量数据，对原料纯度异常、物流延迟等风险实时预警，并自动匹配替代方案，避免整批次产品报废。

三、化学药品原料药制造行业中小企业数字化转型场景

在化学药品原料药制造行业向生产绿色化、产品高端化、制造智能化、产业链整合加速转型的背景下，中小企业面临环保管控难平衡、高端研发突破难、质量稳定性不足、供应链抗风险弱等痛点，对精准化、高效化、绿色化的数字化转型需求迫切。为破解这些痛点、释放转型价值，行业中小企业重点聚焦产品设计、工艺管理、质量管理、生产管控、能耗管理、采购管理六大具有行业特色的场景开展数字化实践，通过场景化转型实现环保合规、研发提效、质量升级、供应链韧性提升，适配行业发展趋势与自身发展需求。

图2 化学药品原料药制造行业中小企业数字化转型典型场景

（一）产品生命周期数字化

1. 产品设计

痛点需求：

中小企业在原料药产品设计，尤其高端原料药中，面临研发数据分散、多团队协同效率低的问题，导致重复实验占比高。同时缺乏工艺模拟工具，无法提前预判分子合成路线可行性，高端原料药（如复杂手性药物）研发周期长，难以满足高端市场需求。

场景等级描述：

一级：基础分子结构与工艺路线数字化记录。企业通过CAD软件完成原料药分子结构二维/三维建模，利用基础办公软件（如Excel、Word）记录简单合成工艺路线，实现核心设计成果从“纸质化”向“数字化”初步转变，避免设计图纸丢失，支持基础设计成果存档。
二级：研发数据版本管理与基础协同。企业引入轻量化研发数据管理系统，对原料药分子设计图纸、合成工艺步骤、实验原始数据进行版本管控，支持药学合成、质量检测团队基础数据共享（如实验数据在线查看）。
三级：药物研发流程协同与工艺模拟。搭建研发协同平台，整合分子设计、工艺模拟、实验数据分析功能，支持实时批注设计方案、共享实验结果等多团队在线协作；通过工艺模拟软件预判合成路线可行性，减少实际试错次数。
四级：实现药物研发-工艺-生产数据打通与人工智能虚拟仿真。实现研发平台与生产系统数据互通，将研发阶段的工艺参数、质量标准自动同步至生产环节。利用人工智能等新型虚拟仿真技术模拟不同生产条件下的合成效果，精准预判工艺落地可行性，实现“研发-工艺-生产”无缝衔接。

典型案例：河北凯恩利生物技术有限公司——科创空间研发辅助系统

案例背景：河北凯恩利生物技术有限公司作为生物医药领域的国家高新技术企业及省级制造业单项冠军，在研发管理过程中面临以下挑战：一是研发项目进度、资料留存及费用使用等信息缺乏系统化整合，难以实现全过程可视化监控。二是跨项目数据共享与协同效率不足，影响研发决策的准确性与时效性。三是传统管理模式难以支撑企业高效合规的研发创新需求，制约研发成果转化与核心竞争力提升。

具体举措：该企业通过引入“企知道科创空间”平台，构建集研发项目管理舱、研发资料管理与数据看板于一体的数字化研发管理体系。系统实现了研发项目实施进度、资料归档、费用使用等关键信息的集中采集与可视化呈现，确保数据准确、全面、实时更新，为企业决策者提供高效的研发经营分析支持，推动研发过程标准化与数据可追溯。

取得成效：通过平台部署，企业实现了研发项目全流程透明化管理，项目进度与资料留存情况可实时跟踪，研发费用使用效率显著提升。数据看板为决策提供了及时、完整的依据，研发资源配置更加科学，项目协同与管控能力增强，整体研发管理效能与企业创新决策水平得到系统性提高。

图：河北凯恩利生物技术有限公司科创空间系统界面图

2. 工艺管理

痛点需求：

原料药生产工艺复杂（如微生物发酵、化学合成多步骤），中小企业工艺参数多依赖人工录入与纸质存档，工艺变更缺乏规范管控，导致工艺参数传递误差率高，同时无法实时关联生产数据优化工艺，绿色工艺（如连续流反应）落地后，难以精准调整参数以发挥效益，工艺稳定性不足。

场景等级描述：

一级：原料药核心工艺参数数字化存档。企业将原料药生产核心工艺参数（如反应温度、反应时间、投料比例）录入基础数据库，替代纸质记录，减少因纸质记录模糊导致的参数传递误差。
二级：工艺变更规范管控与异常预警。引入工艺管理系统，对工艺变更实行线上审批（如提交变更申请、技术审核、生效确认），记录变更原因与影响范围；设置工艺参数阈值，当生产中参数超出范围时触发简单预警。
三级：全流程工艺数字化管控与优化辅助。实现从原料投料、反应、分离提纯到成品的全流程工艺参数实时采集与数字化管控；构建工艺优化基础模型，结合历史生产数据推荐最优参数，提升绿色工艺原料利用率。
四级：工艺智能优化与绿色工艺自适应。部署工艺智能优化系统，实时采集生产、质量、能耗数据，通过AI算法动态调整工艺参数（如根据原料纯度自动优化投料比例）；绿色工艺（如生物催化、连续流反应）可自适应匹配生产需求。

（二）生产执行数字化

1. 质量管理

痛点需求：

原料药行业涉及的原辅材料种类繁多，生产工艺复杂，生产参数多样，生产和管理的控制要素众多，且检验检测能力存在不足，缺乏质量异常分析工具，难以定位质量波动原因（如原料杂质、工艺参数偏差）。

应用场景：

一级：电子表格记录质量数据实现数据电子化管理。通过电子表格记录和整理药品生产过程中的原材料采购、检验报告等信息，实现简单的数据存储和查询功能；利用云存储确保数据可随时获取和备份，方便不同部门共享质量数据。
二级：专业系统实现从原料到生产过程的质量数据自动采集与监控。借助信息化系统规范质量管理流程，利用LIMS系统自动采集和分析原料药的杂质含量、纯度等关键质量数据，确保数据准确性和可追溯性；通过MES系统实时监控生产过程中的温度、压力、pH值等关键工艺参数，及时发现并纠正偏差。
三级：实现对原料药生产中的关键工序进行实时检测。应用数字化检测技术如近红外光谱分析技术对原料药生产中的关键工序进行实时检测，对反应釜中原料药的杂质含量、纯度、晶型等关键质量属性进行快速、无损检测。系统依据预设的质量标准自动判断检测结果是否合格，并及时发出报警信号，提醒操作人员采取相应的措施，确保关键工序的质量稳定可控。
四级：结合AI实现产品外观的精准检测、深度溯源与预测风险。采用机器视觉技术对原料药的外观进行高精度检测，快速识别药粒的形状、大小、颜色、表面瑕疵等特征。运用机器学习算法构建产品质量预测模型，深度分析历史生产数据和质量检测数据，精准识别影响原料药质量的关键因素，如原材料质量波动、设备运行状态变化、工艺参数微小偏差等，提前预测潜在的质量缺陷风险。

典型案例：博晖生物制药（河北）有限公司——质量控制全流程数字化管理

案例背景：博晖生物制药（河北）有限公司在质量控制全流程管理方面曾面临以下挑战：一是业务系统数据相互割裂，质量问题发现滞后，难以对生产工单、工序及物料批次等关键信息进行有效追溯。二是缺乏系统化的数据分析手段，无法快速定位不良品产生的根本原因，严重影响产品良率与订单交付效率。

具体举措：该公司构建了以工单条码为核心的成品质量追溯体系，打通生产工单、工序操作记录与物料批次等全流程数据，支持正反向双向追溯。系统自动生成不良分析报告，辅助团队精准定位质量问题根因，推动质量管理由被动响应向主动预防转变。通过数字化驾驶舱实现对质量数据的实时监控，使生产团队能够在批量不良发生前识别工序波动并及时调整参数。

取得成效：通过体系实施，企业实现了质量问题的快速定位与闭环处理，不良品根因分析效率显著提升。工序参数调整响应速度加快，有效预防批量质量问题的发生，报废损失大幅降低。质量追溯由人工转为自动，追溯时间明显缩短，产品良率与交付保障能力进一步增强，为企业树立高品质品牌信誉奠定了坚实基础。

图：河北博晖质量控制数字化流程图

2. 生产管控

痛点需求：

化学药品原料药生产工艺复杂，生产囊括了生物、化学以及物理过程，涉及多步化学反应和多种单元操作，有的产品需数十步反应，对工艺控制和设备性能要求高，甚至需要开发定制化设备。

应用场景：

一级：电子表格记录工艺参数实现数据电子化管理。通过电子表格模板记录原料的种类、数量、储存条件、反应条件、物料投加顺序、分离设备运行参数、干燥时间与温度等数据，利用云存储共享数据，辅助操作人员远程监控反应进程。借助云存储实现信息共享，优化工艺操作。
二级：通过信息化系统，满足GMP对数据的过程追溯。应利用信息化系统记录反应过程中的温度、压力、搅拌速度等工艺参数，对分离设备的运行状态、精制产品的质量指标等进行实时监控和记录，实现反应过程的可追溯性，及时发现并处理生产过程中的异常情况，确保生产数据的准确性和完整性。
三级：系统与制药生产设备集成联动，实现投料与过程自控。信息化系统与自动化设备集成，实现原料自动输送、称量和投加，同时对原料的库存和质量进行实时监控和预警。实时采集和分析反应过程中的工艺参数，自动调整反应条件，确保反应的稳定性和产品质量的均一性。根据订单需求自动优化分离和干燥工艺参数，提高生产效率和产品质量。
四级：AI与数字孪生驱动，实现对原料的质量数据分析和预测。运用大数据和机器学习算法，对原料的质量数据进行分析和预测，提前识别潜在的质量风险并采取预防措施。实时分析反应过程中的多维数据，动态优化反应条件，提高反应收率和产品质量，同时利用数字孪生技术对反应过程进行模拟和优化。分离干燥精制阶段，通过机器学习算法预测产品的质量指标，提前调整工艺参数，实现精准控制和质量预测。

典型案例：征宇制药——数字化综合管控平台（以数据驱动精益生产）

案例背景：河北征宇制药有限公司在生产管理场景曾面临以下问题：一是生产全流程管理缺乏高效协同的平台，各环节信息流通不畅，导致生产效率低下。二是生产数据管理以纸质形式为主，电子化程度低，人工整理和统计分析过程繁琐，数据准确性难以保证。三是在GMP合规性管理上效率不高，质量管理体系在生产过程和企业运营中的管控作用未能充分发挥，公司合规性和数据可靠性有待提升。四是产品追溯依赖人员经验，无法实时跟踪产品状态，难以保证产品批次的工艺稳定。五是生产资源配置不够合理，资源利用率低，能耗和资源浪费现象严重，生产进度监控不及时，易出现浪费和延误情况。

具体举措：该企业采取体系化解决方案：以公司生产流程为核心，搭建高效、协同的生产管理平台，建立工艺查证、批生产记录审核、班组协调、配方管理、生产计划制定、物料申领、中药前处理、配料管理、内包与外包管理、质量管理以及设备维护管理等模块。实现从原材料领取到产品的全流程智能化生产管理及生产数据的电子化、生产过程的无纸化管理，基于数据中心实现生产数据的存储和积累，为后续数据分析应用打下基础。同时，运用数字化技术将“纸质批记录”转变为“电子批记录”，利用大数据技术提高GMP合规性管理效率，发挥质量管理体系的管控作用，通过数据分析和优化算法合理配置生产资源。

取得成效：经过改造，企业实现了：一是通过搭建生产管理平台，提高了生产透明度与可追溯性，实现了从原材料到产品的全流程智能化管理。二是将“纸质批记录”转变为“电子批记录”，减少了人工整理、统计分析等繁琐过程，系统操作便捷，保证了数据的准确性。三是运用大数据技术提高了公司在GMP合规性管理上的效率，充分发挥了质量管理体系在生产过程和企业运营中的管控作用，提高了公司的合规性和数据可靠性。四是实现了产品的可追溯，所有产品状态可以实时跟踪，摆脱了原先依赖人员经验的模式，实现了产品批次的工艺稳定。五是通过数据分析和优化算法的运用，更合理地配置生产资源，提高资源利用率，降低能耗和资源浪费，能够实时监控生产进度，及时调整计划，确保各项资源得到充分利用，避免生产过程中的浪费和延误。

图：征宇制药构建数字化综合管控平台

3. 能耗管理

痛点需求：

化学药品的制造过程往往消耗大量能源，包括电力、燃气等。若能源使用不当或能源管理存在疏漏，将导致能源消耗激增，从而显著提升生产成本。

应用场景：

一级：电子表格与云存储实现制药能耗基础数据采集共享。通过电子表格构建能耗数据模板，记录各生产设备的电力、燃气等能耗信息，并利用云存储实现数据的便捷保存与共享，方便管理人员进行基础统计分析。
二级：通过能源管理系统建立制药全过程能耗分析体系。部署能源管理系统（EMS），实时采集各生产车间、设备的能耗数据，自动生成能耗统计报表，分析各环节的能耗占比和趋势。精准记录原料药生产过程中的关键设备，如反应釜、离心机等，分析其能耗情况。
三级：构建覆盖全厂的能耗监测网络，实现制药设备运行工况精细调控。构建覆盖全厂的能耗监测网络，实时采集反应釜、离心机等关键设备的能耗数据以及温度、压力等工艺参数，通过分析设备能耗与工艺参数的关联，优化设备运行工况，降低能耗。
四级：运用智能算法实现制药全厂能源优化分配。通过智能算法对反应釜等关键设备的历史能耗数据进行深度挖掘，结合生产计划和实时工艺参数，精准预测设备能耗并提前制定节能策略。对全厂能源进行智能调度，依据生产设备的实际用能需求和能源供应的实时状况，合理分配能源资源。

典型案例1：博晖生物制药（河北）有限公司——能碳管理

案例背景：博晖生物制药（河北）有限公司在生产管控中面临以下挑战：一是水资源管理方式粗放，缺乏精细化监测与考核依据；二是能耗与水耗协同优化机制缺失，资源利用效率有待提升；三是节水与能耗管理缺少数据支撑，企业面临合规性压力与成本控制双重挑战。

具体举措：该公司部署了覆盖生产、仓储及办公全场景的能源管理系统，构建能源与水资源一体化管理平台。在冻干机、灭菌柜等18台高耗能设备及32处关键用水点安装智能电表、超声波水表和蒸汽流量计，实现电、水、气数据每分钟一次的高频采集，并通过无线网络实时传输至数据中心。系统基于AI算法对能耗与水耗趋势进行同步分析，并针对高耗水环节自动生成优化建议，推动资源使用效率持续提升。

取得成效：通过系统实施，企业实现了资源消耗的精细化管理与协同优化。单位产品电耗由22kWh/升降至18kWh/升，降幅达18%；单位产品水耗由5.2m³/升降至4.2m³/升，降幅达19.2%。2024年11月成功荣获“石家庄市节水型企业”称号，有效缓解了合规压力，同时显著降低了生产成本，为企业可持续发展奠定了坚实基础。

图：河北博晖能源管理界面

典型案例2：巨石生物——能源管理系统

案例背景：巨石生物制药有限公司在能源管理场景曾面临以下问题：一是原有能源管理体系中设备运行僵化，无法根据实际情况灵活调整，导致能耗浪费严重。二是数据孤岛现象突出，各部门之间的能源数据难以共享，缺乏有效的能源数据采集与分析手段，无法为能源优化提供有力支持。三是运维效率低下，难以及时发现和解决设备运行中的问题，制约了整体能耗优化工作的开展。

具体举措：该企业采取体系化解决方案：部署高精度传感器实时采集设备参数，构建动态优化模型，实现变频设备智能调节与多系统协同，并通过工业协议实现跨平台数据互通，形成闭环控制体系。同时，运用大数据分析技术深度挖掘海量数据，构建设备最优能效模型。根据实时生产任务、环境条件及历史能耗数据，精确计算设备最佳运行频率，避免非计划停机。

取得成效：经过改造企业实现了：一是通过部署高精度传感器和构建动态优化模型，实现了变频设备的智能调节与多系统协同，打破了数据孤岛，形成了闭环控制体系，为能源优化提供了有力支撑。二是利用大数据分析技术构建设备最优能效模型，根据实时生产任务、环境条件及历史能耗数据精确计算设备最佳运行频率，有效降低了能源消耗，避免了非计划停机，提高了设备运行的稳定性和可靠性。三是系统具备远程监控与报警功能，能够实时掌握动力中心的运行状态，及时发现和处理异常情况，确保动力中心稳定安全运行，运维效率得到显著提升。这一实践证明，将传统能源管理升级为以数据驱动的智能系统，是实现分析厂区动力能源数据、优化设备运行工况、降低能耗的有效途径。

图：巨石生物能源管理系统后台

（三）供应链数字化

1. 采购管理

痛点需求：

化学药品制造企业往往需要依赖于多个供应商来确保原材料的稳定供应。然而，供应链的不稳定性或供应商方面出现的诸如交货延迟、质量问题等风险因素，均可能对生产流程造成中断或导致成本产生额外增加。

应用场景：

一级：采购数据电子化记录与共享，实现药品原料基础采购信息数字化管理。企业通过电子表格模板记录采购的原材料品种、数量、价格、供应商等基本信息，并利用云存储实现数据的远程访问和共享，方便采购人员和管理人员随时查看和更新采购记录。
二级：通过采购管理系统实现建立药品原料质量与交付的跟踪与监控。部署采购管理系统，基于生产需求创建采购订单，记录原料药的规格、纯度、杂质含量等关键指标，以及数量、价格和交货日期等信息。系统能够实时跟踪订单执行状态，及时预警交货延迟或质量偏差等问题，确保原材料按时、按质交付。系统自动生成采购统计报表，对采购金额、供应商交易频次等数据进行分析，助力管理层精准把握采购业务状况，优化采购策略，确保原材料供应的稳定性和质量合规性。
三级：跨部门采购协同与流程自动化，实现药品原料供应商全生命周期精细管理。利用采购管理软件严格把控供应商全生命周期，确保原材料质量达标。系统自动化询报比价，筛选高性价比供应商，依据生产计划和库存自动生成采购建议，优化采购安排。执行中实时监控采购进度与物流，对接仓储系统实现精准入库。财务部门同步监控资金流向，提升采购透明度与合规性，全方位支持企业的成本控制和竞争力提升。
四级：运用大数据与预测算法，构建药品原料供应风险前瞻预警机制。企业利用智能化采购平台与供应商系统实时交互共享信息。借助大数据和预测算法，平台能提前预警供应链风险，例如分析供应商生产数据和物流信息预测原材料供应延迟，及时调整采购计划。同时，智能推荐系统根据市场价格波动和需求预测，动态优化采购方案，推荐最优采购时机和供应商组合，实现采购成本最小化和供应稳定性，从而增强企业供应链韧性，确保生产流程稳定，满足行业对质量和供应稳定性的高要求。

典型案例：博晖生物制药（河北）有限公司——数字化招采平台与供应商协同管理

案例背景：博晖生物制药（河北）有限公司在供应链管理方面曾面临以下问题：一是供应商准入流程低效，资质审核与绩效评估体系不完善；二是采购成本缺乏系统化管控手段，历史数据价值未能充分挖掘；三是供应链风险响应滞后，库存周转与订单处理效率有待提升。

具体举措：为应对挑战，公司引入隆道招财平台，并与现有ERP、金蝶系统深度集成，构建供应商注册、资质审核、在线招标、订单管理一体化的采购协同体系。平台对接SAP财务模块，实现物流、信息流、资金流“三流合一”，并通过AI助手分析历史采购数据，生成供应商报价趋势报告，为采购决策提供数据支撑。

取得成效：通过系统实施，企业实现了供应链全流程数字化管控。招标周期由7天压缩至2天，订单处理效率从每日20单提升至50单以上，采购人员工作量减少30%。原料采购成本降低5.2%，库存资金占用下降18%，库存周转率由45天缩短至28天。供应商绩效考核覆盖率从50%提升至100%，交货延迟率控制在3%以内，有效优化了资金占用，增强了供应链韧性与协同效率。